Häufige Fragen

Ein Prototypenwerkzeug ist ein Spritzgusswerkzeug, das für die Herstellung von Kunststoff-Spritzgussteilen in Kleinserien ausgelegt ist und Materialien sowie Prozesse nutzt, die der Serie nahekommen. Bei Pilot2Plant basiert das Prototypenwerkzeug auf einem vorhandenen Werkzeugaufbau mit einem bearbeiteten Formeinsatz, der an die Bauteilgeometrie angepasst wird. Dadurch sinken Kosten und Lieferzeit deutlich gegenüber einem vollständigen Serienwerkzeug.

Klassisches Prototyping wie 3D-Druck, CNC-Bearbeitung oder RIM validiert vor allem die Bauteilgeometrie. Pilot2Plant geht weiter: Das vorgesehene Serienmaterial wird in einem realen Spritzgießprozess verarbeitet. So lassen sich Prozessverhalten, Schwindung, Verzug und Füllverhalten bewerten, nicht nur die Form. Dieser Unterschied ist entscheidend für technische Entscheidungen vor der Investition in ein Serienwerkzeug.

Während Rapid Prototyping per 3D-Druck oder CNC vor allem die Form prüft, dient Pilot2Plant als industrielle Absicherung. Wir fertigen nur den kundenspezifischen Formeinsatz für unsere standardisierten Werkzeugaufbauten. So können Sie mit dem realen Serienmaterial spritzen und kritische Parameter wie tatsächliche Schwindung und thermische Zyklen erfassen, bevor in das Serienwerkzeug investiert wird.

Ein Formeinsatz ist ein bearbeitetes Bauteil mit der Geometrie des Spritzgussteils, das in den vorhandenen Werkzeugaufbau eingesetzt wird. Er definiert die Kavität und kann je nach Anforderungen aus hochfestem Aluminium oder Stahl gefertigt werden. Da er vom Werkzeugaufbau getrennt ist, lässt er sich ändern oder ersetzen, ohne das gesamte Werkzeug neu aufzubauen.

Die Standzeit hängt vor allem vom Werkstoff des Formeinsatzes und vom eingesetzten Kunststoff ab:

• Standard-Aluminium: etwa 2.000 bis 10.000 Schuss.
• Hochfestes Aluminium (7075): etwa 5.000 bis 50.000 Zyklen, abhängig von Komplexität und Wartung.
• Abrasive glasfaserverstärkte Materialien: etwa 1.500 bis 3.000 Schuss bei Aluminium-Einsätzen.
• Ungehärteter Stahl: bis zu 50.000 bis 100.000 Teile mit höherer Maßstabilität.

Ja. ITM Moldes fertigt Serienwerkzeuge; genau darin liegt ein wesentlicher Vorteil von Pilot2Plant. Wenn die Validierung das Design bestätigt, werden die Erkenntnisse aus dem Prototypenwerkzeug, etwa Spritzgießparameter, Materialverhalten und Angusssystem, direkt in die Auslegung des Serienwerkzeugs übertragen. Dasselbe Team, das den Formeinsatz entwickelt hat, kann auch das finale Werkzeug fertigen und so Anlaufiterationen reduzieren. Serienwerkzeuge von ITM Moldes ansehen →

Pilot2Plant bewertet die Kompatibilität mit einem breiten Spektrum an Thermoplasten und Elastomeren, einschließlich technischer Materialien für Medizin- und Automobilanwendungen: PP, PE-HD, ABS, PS, PC, PMMA, POM, PA6, PA66, PC/ABS sowie glasfaserverstärkte Varianten wie PA6 GF30, PBT GF30, PPS GF40, PEEK GF30, PA66 GF15/30/50, PA6 15FV/30FV und POM FV. Wenn Ihr Material nicht aufgeführt ist, sprechen Sie uns an.

Ja. Einer der zentralen Vorteile von Pilot2Plant gegenüber anderen Prototyping-Verfahren ist die Möglichkeit, das vorgesehene Serienmaterial zu verwenden. Dadurch entstehen reale Daten zu Schwindung, Verzug und Füllverhalten mit demselben Material, das später in der Serie eingesetzt wird.

Der Kunststoff bestimmt Parameter wie erwartete Schwindung, Prozesstemperatur und Anforderungen an die Oberfläche. Diese Faktoren fließen in die Auslegung des Formeinsatzes und in die Wahl des Einsatzwerkstoffs ein, etwa hochfestes Aluminium oder Stahl. Hochtemperaturwerkstoffe wie PEEK oder PPS können Stahleinsätze erfordern.

Wir arbeiten nach NF T58-000 und bieten eine Normalklasse von ±0,08 mm. Für technische Präzisionsprojekte kann der Prozess auf die reduzierte Klasse von ±0,04 mm und je nach Abmessung, Werkstoff und Geometrie auf engere Werte eingestellt werden.

Verfügbare Oberflächen bei Pilot2Plant: ohne optische Anforderung (technische Bearbeitungsoberfläche), technische VDI-Textur auf dem Einsatz, Industriepolitur und Spiegelpolitur mit seriennaher Oberfläche. Die Oberfläche wird direkt am Formeinsatz umgesetzt und beeinflusst Entformung sowie erforderliche Entformungsschrägen.

Ja. In der technischen Klärung können kritische Qualitätsmerkmale (CTQ) des Bauteils definiert werden. Der Lieferbericht kann spezifische Messwerte dieser Merkmale enthalten und sie der angegebenen Spezifikation gegenüberstellen.

Der Pilot2Plant-Prozess umfasst 5 Schritte: 1) technische Klärung mit Bauteildefinition, Material, Ziel und Mindestlos; 2) Auswahl eines zur Geometrie passenden Werkzeugaufbaus; 3) Auslegung des Formeinsatzes mit DFM, Angusssystem und Auswerfung; 4) Bearbeitung und Montage des Einsatzes im Werkzeugaufbau; 5) Spritzguss der Mindestserie, Prüfung sowie Lieferung von Teilen und Dokumentation.

Die Lieferzeit hängt von der Bauteilkomplexität und der Verfügbarkeit eines kompatiblen Werkzeugaufbaus ab. Üblicherweise liegen zwischen Freigabe der technischen Klärung und Lieferung der Teile etwa 2 bis 4 Wochen. Für eine konkrete Projektlaufzeit bewertet unser technisches Team den Einzelfall.

Für die Machbarkeitsbewertung und ein technisches Angebot benötigen wir eine 3D-Datei des Bauteils (STEP, STP, IGES oder STL) und/oder eine 2D-Zeichnung mit Maßen (PDF oder DWG). Wenn noch keine finalen Daten vorliegen, senden Sie uns den aktuellen Stand; unser technisches Team unterstützt bei der Einordnung.

Die Kosten eines Pilot2Plant-Projekts umfassen im Wesentlichen die Auslegung und Bearbeitung des Formeinsatzes, den Spritzgießprozess für das Mindestlos und die Materialkosten. Bauteilgröße, geometrische Komplexität, Material und geforderte Oberfläche beeinflussen das finale Angebot direkt.

Ja, in vielen Fällen. Wenn die Designänderung lokal begrenzt ist, kann der Formeinsatz durch Nachbearbeitung, zusätzliche Einsätze oder Schweißen angepasst werden. Dadurch ist die Iteration oft günstiger als ein komplett neuer Einsatz. Ob das möglich ist, hängt vom Umfang der Änderung und vom Zustand des Einsatzes nach dem ersten Spritzgusslauf ab.